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Zwei Jahre unter neuer Führung

Neuausrichtung bei Bösendorfer

Von: Carsten Dürer


Die jüngere Geschichte der Traditionsmarke Bösendorfer in Wien ist unruhig verlaufen. Nachdem das Unternehmen vom langjährigen amerikanischen Mutterhaus Kimble an die BAWAG-Bank verkauft worden war, gingen die Stückzahlen immer weiter zurück. Dann kam die für die Klavierwirtschaft länger anhaltende Wirtschaftskrise hinzu, die gerade die hochpreisigen Produkte in die Bedrouille brachte. Immer noch hatte man zwei Firmensitze, die Administration und die letzte Fertigstellung der Instrumente (inklusive Ausstellungssaal und Konzertsaal) in der Graf Starhemberg-Gasse sowie die Produktionsstätte im fast eine Autostunde entfernten Wiener Neustadt. Die Kosten begannen das Unternehmen aufzufressen, die Logistik war ebenso überteuert wie die Miete im Wiener Firmensitz. 2008 wurde das Unternehmen von der BAWAG dann an das japanische Unternehmen Yamaha verkauft. Erst schien dies ein Ausverkauf eines europäischen Traditionsunternehmens an ein asiatisches. Doch mit einer über 100-jährigen Tradition im Klavierbau und einer weltweit starken Markenpräsenz war Yamaha wohl der richtige Käufer, wie sich seither gezeigt hat.
Wir wollten wissen, was sich genau in Bezug auf die Produktion und die neuen Ideen im Unternehmen verändert hat, und trafen uns in Wien mit dem Verkaufsleiter für Deutschland, Peter von Seher-Thoss, mit dem ehemaligen Produktionsleiter von Bösendorfer, Ferdinand Bräu (der mittlerweile als Berater für das Unternehmen tätig ist), sowie mit dem Managing Director von Bösendorfer Yoshichika Sakai.


35 Jahre lang hatte das amerikanische Unternehmen Kimball International das ursprünglich rein österreichische Unternehmen Bösendorfer in Besitz, von 1966 bis 2001. Ein Jahr nachdem Kimball Bösendorfer verkaufen wollte, fand sich mit der österreichischen Bank BAWAG ein neuer Besitzer. Dieser hatte schon darauf gedrängt, dass man das Gebäude in der Graf Starhemberg-Gasse aufgeben müsse, um Kosten einzusparen. In diesem Gebäude war lange Zeit auch die Fertigungsstätte der Bösendorfer-Instrumente beheimatet, bis man in Wiener Neustadt 1973 eine neue Produktionsstätte erbaute. Unter anderem, da man innerhalb der Stadt nicht mehr mit den strengen Umweltauflagen klarkam, aber auch, um der damals noch wachsenden Stückzahlen Herr zu werden und mehr Platz für die Produktion zu haben. Doch die BAWAG war nicht lange genug Besitzer von Bösendorfer, um die Aufgabe des Gebäudes in Wien-Weiden in die Tat umzusetzen. Die Bank selbst wurde verkauft und damit stand auch Bösendorfer wieder zum Angebot an einen Neubesitzer. 2008 hatte Yamaha dann den Zuschlag erhalten, und Ende März 2010 wurde der Plan des ehemaligen Besitzers endgültig in die Tat umgesetzt.
Das war der erste Schritt zur Konsolidierung des Unternehmens. Damit hatte man zwar auch den traditionsreichen Bösendorfer-Saal aufgegeben, war aber zum einen die immens hohen Mietkosten für die Gesamtgebäude los und konnte zudem nun komplett die Instrumente in Wiener Neustadt fertig stellen, ohne sie innerhalb des Unternehmens noch einmal nach Wien zu transportieren, um dort kleinere Arbeiten und die Fertigstellung der Instrumente vor der Auslieferung durchführen zu lassen.
Zudem musste man vor allem auch die nach wie vor nicht dem Abverkauf angeglichene quantitative Produktion einschränken, die bislang einen recht großen Lagerbestand zur Folge hatte. Natürlich waren entsprechend auch Arbeitskräfte freigesetzt worden. Heute arbeitet man bei Bösendorfer mit 115 Personen, während es vor der Übernahme 180 waren. Yoshichika Sakai spricht von einer traurigen Lösung, um die Kosten zu senken und das Unternehmen rentabler zu machen. Doch laut dem Managing Director hat man im vergangenen Jahr 2010 gerade einmal 180 Instrumente produziert. Das reicht noch lange nicht aus, um ein Unternehmen dieser Größenordnung am Leben zu halten. „Unser Ziel sind 300 Instrumente“, erklärt er und glaubt daran, dass dieses Ziel in den kommenden zwei Jahren erreicht werden könnte. Allerdings wären dann wieder mehr Mitarbeiter nötig, erklärt er, denn mit der momentanen Mannschaft von 80 Mitarbeitern in der Produktion könne man höchstens eine Kapazität von 250 Instrumenten erwarten. Yoshichika Sakai ist ein ruhiger, ein zurückhaltend freundlicher Mann, der wie geschaffen für diesen Posten zu sein scheint. Man spürt, wie sehr er in seiner Aufgabe aufgeht und wie sehr er sich mit den Produkten der Marke Bösendorfer identifiziert. Als weiteren Direktor hat man zudem Brian Kemble, den ehemaligen Besitzer und späteren Geschäftsführer des britischen Unternehmens Kemble Pianos, engagiert. Zwar hatte schon seit vielen Jahren Yamaha Kemble übernommen (und produziert auch weiterhin Modelle unter diesem Firmennamen), schloss aber das Unternehmen, aus dem auch alle Klaviere (nicht die Flügel) der Marke Yamaha für den europäischen Markt stammten, vor zwei Jahren. Kemble ist ein erfahrener Klavierfachmann, mit vielen Kontakten weltweit und sicherlich eine gelungene personelle Ergänzung für Bösendorfer.

Die Produktion

bild_02_2011 .jpgNein, wir wollen hier nicht schon wieder erklären, wie ein Instrument bei Bösendorfer gebaut wird. Aber als uns Ferdinand Bräu durch die Produktionshallen führt, fallen doch etliche Veränderungen auf, die ich so vor knapp 10 Jahren nicht entdecken konnte. Immer noch gibt es ein recht großzügiges Holz-Außenlager, in einer Größenordnung, wie man es bei anderen Herstellern in Europa mittlerweile vergeblich sucht. Bräu erklärt schon hier, dass man sicherlich Einsparungsmaßnahmen an bestimmten Stellen in der Produktion eingeführt habe, dass man aber als oberstes Ziel immer noch die Qualität beibehalten will. Daher würde man auch bei den Holzbeständen immer nur die besten Materialien einkaufen. Fichte, Buche und andere Hölzer lagern hier, die man vielfach im Bau verwendet. Eingekauft wird, wenn gerade gute Hölzer angeboten werden, die vor allem enge Jahresringe aufweisen und zudem sehr astfrei sind. Diese werden dann mehrere Jahre, wenn es möglich ist, im Außenbereich gelagert. Kammern für eine schnelle und künstliche Trocknung des Holzes findet man bei Bösendorfer nach wie vor nicht. Das Holz wird nach wie vor im eigenen Unternehmen geschnitten. Im Holzbereich der einzige Unterschied zu früher: Die Flügeldeckel werden mittlerweile aus einer Komposit-Holzplatte gefertigt und nicht mehr aus Massivholz. Dies ist keine Kostenersparnis, sondern ein Zugeständnis an die strengen ISO-Umwelt-Anforderungen im Bundesstaat Kalifornien in den USA, einem der wichtigsten Absatzmärkte weltweit für die Instrumente von Bösendorfer. Damit wird der Flügeldeckel kaum eine optische oder qualitative Veränderung erfahren.
Doch der Reihe nach. Am meisten fallen die Einsätze von Maschinen an Stellen auf, wo früher noch durchweg Handarbeit betrieben wurde. Nun muss diese Handarbeit nicht sein, letztendlich sind zahllose vorbereitende Schritte in der Holzfertigung nicht notwendig von Hand zu leisten, um die Qualität zu wahren. Ganz im Gegenteil. Ferdinand Bräu gibt zu, dass an vielen Stellen früher eine Art von Verschwendung aufgrund gewachsener Strukturen betrieben wurde. So beispielsweise bei den Gussplatten. Diese werden zum einen seit August 2010 von einem neuen Unternehmen geliefert, von der Wagner Schmelztechnik GmbH & Co im österreichischen Enns, womit nun ein weiteres Halbfertigprodukt aus Österreich stammt (zuvor gab es unterschiedliche Lieferanten aus anderen Ländern). Ferdinand Bräu meint, dass Bösendorfer wohl noch nie zuvor solch hochwertige Gussrahmen wie  momentan bezogen hätte. Diese Rahmen wurden früher komplett von Hand bearbeitet, gereinigt, gefeilt, geschliffen. Heute kommt bei den ersten Arbeitsschritten eine CNC-gesteuerte Fräse zum Einsatz. Diese bereitet die Gussplatte komplett für den Schleifprozess vor. Denn bei Bösendorfer-Instrumenten sind die Gussplatten nach wie vor spiegelglatt poliert, bevor sie lackiert werden. Der nächste Schritt allerdings – nach dem Beschichten mit einem Fülllack – wird immer noch von Hand betrieben: das Glattschleifen. Hier stehen immer noch Frauen über Wasserbädern, um die Platten komplett glatt zu schleifen. Allerdings, so gibt Ferdinand Bräu zu bedenken, existieren heute weitaus bessere und effektivere Schleifmittel als noch vor einigen Jahren, so dass dieser Prozess zum einen weniger Anstrengung, zum anderen weniger Zeitaufwand verlangt. Auch die Kapodasterteile, eine Besonderheit bei Bösendorfer-Flügeln im Diskant, werden mittlerweile von der CNC-Fräse vorbereitet und passen sich seither leichter in den Diskantbereich des Gussrahmens ein.
Doch auch im Bereich der Holzvorbereitung kommt seit zwei Jahren eine Zweitisch-CNC-Fräse zum Einsatz. So kann ein Mitarbeiter immer einen Tisch mit Rohlingen bestücken, während die Fräse an einem anderen bereits arbeitet. Hier werden alle möglichen Teile für ihren Einsatz vorbereitet: die Teile für die immer noch von Hand aus Einzelteilen zusammengesetzte Innenrim der meisten Flügel. Oder beispielsweise der Stimmstock, der zuvor immer noch von Hand auf die Höhe der jeweiligen Gussplatte langwierig angepasst werden musste. Bräu ist begeistert: „Auf diese Weise gibt es kein langes Anpassen mehr, sondern man kann ohne zahlreiche Schablonenarbeiten die Teile zusammenfügen, die immer passen.“ Und bei einigen Gehäuseteilen ist es zudem eine Qualitätsverbesserung: „Wir können nun wellenartige Zapfenverzahnungen einfügen, die bei der Raste wahrscheinlich eine noch höhere Stabilität zur Folge haben, als wenn wir wie früher die Teile von Hand sägen und dann mehrfach nachgearbeitet haben.“ Die Präzision des Maschineneinsatzes macht es möglich. Bei anderen Herstellern sind derartige Maschinen schon lange Zeit im Einsatz.
Doch zurück zu den bereits angesprochenen Standzeiten. Nach dem Schneiden des Holzes, das im Holzlager ja noch in Baumstammscheiben vorhanden ist, wird dieses bis zu einem halben Jahr in einem speziellen Lagerbereich gelagert, um weiter auszutrocknen. Wenn aus diesem Holz dann die Raste entstanden ist, wird diese wiederum stehen gelassen, bis sich das Holz nach der Prozedur beruhigt hat und der Leim ausgehärtet ist. Und so geht es fort für zahllose Holzteile bei einem Bösendorfer-Flügel. Nachdem die Resonanzbodenplatten, die roh in hervorragender Qualität angeliefert werden, mit den Rippen versehen sind, um die richtige Wölbung des Bodens zu erreichen, und zudem mit den Stegen für die Seitendruckauflage versehen sind, werden diese Resonanzböden erst einmal in einer Ruhekammer (nicht zu verwechseln mit einer bei anderen Herstellern gebräuchlichen Klimakammer) gelagert. Zeitweise mehr als ein Jahr.
Ein weiteres Merkmal im Vergleich zu älteren Instrumenten von Bösendorfer: Das Stimmwirbelfeld ist nun bei allen Flügeln offen.

Den gesamten Artikel können Sie in der Ausgabe 2-2011 von PIANONews lesen ...

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